La OMNIATEX IMPIANTI CHIMICI s.r.l. é produttrice con Know-how proprio e dal 1974, di impianti per l'abbattimento di organici ed inorganici con particolare riferimento al recupero di solventi e plastificanti nel settore della estrusione, calandratura e produzione di pelli artificiali. Nel settore dell'abbattimento di nebbie sono stati realizzati impianti nel settore della finta pelle in PVC, nel quale la Società è Leader indiscusso, nell'abbattimento d'emissioni di bitume per conglomerato stradale e nella dissoluzione, con successivo recupero del solvente, d'emissioni provenienti da impregnazione di bende bituminose per rivestimento anticorrosivo di tubi interrati.     Gli impianti realizzati con elementi filtranti a coalescenza, che non presentano alcun pericolo d'incendio, hanno sostituito sia filtri elettrostatici sia inceneritori ed il prodotto recuperato è sempre riutilizzato nella produzione, garantendo una emissione, controllata in continuo, che non supera i 2 mg/m3 di prodotto espulso.  Nella produzione film plastici e di pelli sintetiche si utilizzano paste semiliquide ottenute da pellets estrusi di Polimeri Vinilici, ed in particolare il PVC, un polimero sintetico termoplastico, contenenti dei plastificanti atti ad evitare l'indurimento completo del prodotto, ed al fine di mantenerlo flessibile. Il PVC é ottenuto dalla polimerizzazione del Cloruro di Vinile e, mescolato a plastificanti e cariche di riempimento, da luogo a prodotti intermedi atti ad essere estrusi, calandrati o spalmati su un supporto per la produzione semilavorati vari.  Ad esempio, nella produzione di finte pelli, sono utilizzate mescole di PVC per la produzione di spalmati sia come semilavorati, che come prodotti finiti. Queste soluzioni sono spalmate su un supporto cartaceo, tessile, o di tessuto non tessuto, per la formazione, su questi prodotti, di uno strato superficiale di PVC.  Questa lavorazione comporta l'impiego d'alta temperatura per ottenere la polimerizzazione della pasta impiegata, sia per la successiva lavorazione del polimero plastificato.  In funzione del tipo di pelle sintetica prodotta, e del suo utilizzo finale, la formazione dello strato di PVC può avvenire mediante una o più operazione di spalmatura, ognuna delle quali é seguita da un asciugamento in un forno per la cottura della mescola di PVC, operazione usualmente chiamata gelizzazione del PVC.  Il plastificante, e le altre cariche d'additivi presenti nella mescola, per la maggior parte, rimane nel prodotto spalmato, permettendone la solidificazione ma impedendone così l'indurimento e mantenendolo quindi flessibile. Una piccola parte del plastificante è estratta dalla temperatura del forno, non evaporato, ed è trascinato dall'esaustore della macchina ed inviato in atmosfera, sotto forma di nebbia. Gli effetti inquinanti di questa emissione sono notevolmente superiori ai valori ammessi dalle normative sull'inquinamento atmosferico in vigore in Italia.  Lo strato di PVC esce pertanto dalla macchina allo stato solido per essere impiegato nei successivi passi della lavorazione. Il prodotto può subire altri trattamenti di finissaggio finale, quale goffratura o stampa. Il prodotto finale ottenuto é una finta pelle utilizzata usualmente nei settori di produzione d'arredamenti e borsetteria-valigeria.  Parimenti, nella produzione di calandrati od estrusi di PVC sono rilasciate emissioni inquinanti da trattare. Il prodotto da abbattere nelle emissioni é lo Ftalato, indicato nel DPR 203 come appartenente alla Classe II.  Gli Ftalati sono comunemente chiamati Plastificanti o Esteri Ftalici. Hanno un alto peso molecolare, da 194 a 419, una densità da 0,9 a 1,22 e si presentano come liquidi oleosi incolori. Le sigle più comuni sono il DOP (Dioctilftalato) il DIDP(Diisodecilftalato) ed il DNP (Dinonylftalato). Quelli maggiormente impiegati nel settore della produzione di PVC sono il DOP, il DINP ed il DIDP, e quello più comunemente utilizzato é il DOP.  Per il trattamento degli effluenti provenienti dalla produzione semilavorati di PVC, la Società OMNIATEX s.r.l. ha fornito, sia in Italia sia in Europa, da numerosi anni, impianti d'abbattimento e recupero che consentono una filtrazione dell'aria emessa dalla macchina, con separazione dello Ftalato presente, con il recupero dello Ftalato emesso ed il suo riutilizzo in produzione.  La Società Omniatex s.r.l. ha fornito impianti, regolarmente approvati dai vari Comitati Regionali per l'Inquinamento Atmosferico, con la normativa, ancora ora in vigore, che fissa il limite d'emissione in 20 mg/m3. Le analisi effettuate sia direttamente dalla USL che da laboratori privati, hanno sempre confermato valori inferiori a quanto prescritto. La Società OMNIATEX s.r.l. ha in Italia impianti d'abbattimento DOP in funzione nelle Regioni: Lazio (1), Campania (1), Lombardia (4), Abruzzo (2), Veneto(1) ed Emilia-Romagna (1), Francia (2), Polonia (1), Brasile (1), Cecoslovacchia (1), Russia (3). Occorre far rilevare che il nuovo trend degli organismi di Controllo sulle emissioni di ftalati, tende ad abbassare il limite a 5 mg/m3 per nuovi impianti ed a controllare la presenza di altri inquinanti, che possono essere abbattuti con una pre-unità di raffreddamento.  Altre applicazioni tipiche dei filtri a coalescenza sono:      ·Abbattimento di nebbie di Acido Solforico e Nitrico  ·Abbattimento fumi di bitume   ·Abbattimento di emissioni nell'industria della carta   ·Abbattimento di nebbie saline   ·Abbattimento di oleum       ·Separazione di acqua e olio dall'aria compressa  ·Abbattimento oli e cere nell'industria tessile   ·Abbattimento nell'industria dei fertilizzanti   ·Abbattimento di idrocarburi nel gas naturale   ·Abbattimento di nebbie di Acido Fosforico    © Omniatex s.r.l.